DMG是万能机床的先驱者。过去25年来，DMG已无可争议地成为全球五轴铣削市场的领跑者。最近11多年来，DMG的铣车复合加工机床进一步巩固了该公司在全套加工领域的杰出地位。自1999年第一台铣车复合加工机床上市以来，在这些卓越的多功能机床中，仅FD系列就已在全球销售700台以上。

　　现在，产品的生命周期变短，而产品的型号增多，这些因素导致金属切削的总量减少。另外，“适时生产”日益普遍，导致各个批量的加工数量减少。同时，部件越来越复杂，精度要求却越来越高。由于成本压力不断上升、要求的加工速度更快、交货周期更短，也由于工件越来越复杂以及工件尺寸精度和几何精度要求更高，因此，实现铣削和车削技术的集成热势在必行。在多种加工技术集成以后，不同工序之间不再有闲置时间，装夹时间缩短至最少，避免了重复装夹对精度的影响。加工链缩短后，加工效率最高提高70%，而且，加工质量更高，加工成本更低。

　　DMG复合加工机床的成功基于duoBLOCK?机床结构(X轴行程600-1,600mm)和龙门机床结构(X轴行程更大，介于2,100-3,400mm，工件最大重量7,000kg)。这两种机床结构在设计工件尺寸范围内能满足最高刚性要求，可以作为五轴联动铣削的平台，能保证加工质量。另一方面，不需重新装夹(车削和铣削采用同一次装夹)即可横向和纵向车削。

　　基于DMU600新型机床开发并即将在全球首次亮相的DMU600FD机床也将具有以上特性。该机床的X行程将达到6,000mm，工件最大重量达35吨。此外，DMG还在DMUeVo和DMF系列的基础上开发了铣车复合加工机床。因此，从小零件到大部件，无论工件的尺寸如何，DMG的客户在选择铣车复合加工机床时总能选择到一款合适的产品，这在全世界绝无仅有。而且，这些机床都可以加工任何几何形状工件。

　　带无磨损直驱扭矩电机的铣车复合加工工作台

　　在DMG的所有FD机床中，铣车复合加工工作台采用(无磨损的)直接驱动技术，这项创新具有开创性意义。在车削时，工件最高加速到1,200rpm。在铣削时，高达38,000Nm的扭矩将工作台牢固定位。在复合加工工艺中，工作台的转动特性是duoBLOCK?结构和龙门结构的另一项重要特性。工作台被牢固地固定于机床床身，因此，不需要旋转。

　　工作台和工件的夹持也是铣车复合加工中的一项重要考虑因素。DMG的标准机床采用液压夹具夹持工件。但是，为了提高生产率，也可以使用液压卡盘。模块化套件通常包括以下部件：

　　卡爪箱--这是一种简单和经济的夹持解决方案，在DMU/DMC125FD以及更高型号机床中用作标配夹爪的接口装置，也作为DMU/DMC160FD机床的标准夹具

　　手动集成动力卡盘--可以方便地进行中央夹持，装夹时间短

　　一体式液压动力卡盘--提供精确和高效夹持(外面和里面)，夹持力可以通过程序控制。

　　各项技术和各种主轴位置均达到最佳效率

　　DMG的铣车复合加工中心不但全套加工的范围广泛，而且还具有在以前只有卧式机床才有的高效率特性。这些特性包括快移速度、快速进给、各直线轴快速加速、480刀位一体式纵向链条式刀库管理系统和为确保最短屑-屑换刀时间而配置的刀具及托盘快速更换系统。

　　铣车复合加工=生产=托盘交换系统

　　在售出的所有FD机床中，约有80%选配了一体式托盘交换系统。这样选择的理由是，复杂工件的铣车复合加工必须有一个平衡过程，因此，工件的准备时间较长，从而显着影响机床的有效利用率。另外，如果选配托盘交换系统，用户可以在加工的同时为另一托盘装夹(YRT主轴的径向和轴向跳动均少于0.02mm)，因此，生产率大幅提高。