日本精工开发成功世界最高旋转速度5万min-1的机床用主轴“50,000min-1主轴”，并在“第24届日本国际机床展（JIMTOF2008）”（2008年10月30日～11月4日，东京有明国际会展中心）上参考展出（图）。如果可实用，则原来从低速重切削到高速精加工，需要不同机床分别加工的所有工序均可在一台机床上完成。据该公司表示，投产日期在一年到一年半之后。

世界最高旋转速度的“50,000min-1主轴”

　　此次在实现超高速旋转过程中，为了防止热附着等发热引起的故障，在轴承外轮的内侧嵌入了MEMS传感器，目的是监测温度。而通常监测使用的是热电偶。此次之所以采用MEMS传感器，是因为MEMS传感器比热电偶的响应速度快，可提高检测异常的精度。虽然MEMS传感器作为预防保全措施会发挥良好的效果，但“量产性是今后要解决的课题”（该公司）。哪个好补水瘦腿袜评价如何快速去除黑眼圈润肤哪种腮红胭脂好眼膜舒缓疲劳什么牌子的好

　　解决发热问题，仅靠温度监测是不够的。需要随主轴的状态变化减小发热变动，因此采取了两项措施。一是提高润滑油的排出性。在超高速旋转过程中，润滑油会因旋转形成的离心力而滞留在主轴内部。因此需要在外轮上设计沟（吸引沟）和孔（吸引孔）并设吸引装置，以快速强制排出可能滞留的润滑油。

　　第二项措施是极力控制润滑油的供给量。在此前的润滑系统中，由于每次的润滑油吐出量多达0.01～0.03mL，在超高速旋转指标下，配管内油量的脉动会引发轴承发热的脉动。所以此次采用了每次吐油量在0.001mL以下的“超减油区润滑系统”，实现了润滑油的均匀供给。这样，在提高轴承可靠性的同时，降低了轴承的热位移。

　　像此次这样提高主轴的最高转速，通常要降低增压设定，以减少发热造成的伸展的影响。但这样做，低速区域的刚性会下降（粗加工能力下降），因此需要使用“高速专用主轴”。为解决这一问题，该公司新开发了增压切换装置。具体地，在低速区域（0～1万min-1）增压3000N，中速区域（1万～2万5000min-1）为2100N，高速区域（2万5000～5万min-1）为1400N，由此，同时兼顾了低速时的重切削和高速时的加工能力。（记者：荻原 博之）