对于微型加工这种具有挑战性的工作，要是没有合适的刀具是一件很难想象的事情。

　　如今市场对于微型加工刀具能力的需求与日俱增，这主要是由于新技术不断的发展，如医疗行业。有许多生产钻头和铣削工具的制造商都可以提供标准的刀具，其直径为0.25~1in或1.25in（1in=25.4mm，下同），一些公司可以提供直径6~0.1mm的整体硬质合金刀具和内冷刀具（图1）。有的刀具直径甚至可以达到0.01mm，能做到这一点，说明加工能力就达到了10μm。人的头发直径约为60μm，这样加工就会变得更加精确。

　　来自海外的挑战不断增加，直接影响到了北美的制造商，模具制造商必须为客户提供解决方案、优选刀具，尤为重要的是其实用性。提供问题的解决方案以及合适的加工刀具才是关键。简而言之，模具制造商采用何种方式更好的服务于微型模具制造市场才是最为重要的。

　　如今，一个制模工要是有能力在半硬或全硬的状态下加工零件，那么也意味着他可以用合适的刀具进行抛光，从而避免对加工件进行多次重复定位。而这一切要想得以实现就必须具备上述提及过的不同尺寸的刀具，并选择合适的刀具分别进行粗加工、精加工和超精加工。在许多加工实例中硬钻孔也是经常遇到的。

　　过去，零件加工完成要尽可能的与加工方式匹配，如先坐标铣削或多程序型数控加工，然后进行抛光、热处理，最后送去电镀涂层。这个过程可能需要几周甚至几个月的时间，然后才组装、测试、装船运走。

　　然而，随着多轴加工设备和高科技刀具的出现这一切都随之改变。我们现在可以选择在热处理到抛光加工阶段完成复杂的精加工，然后电镀涂层、组装、测试之后装船或利用模具生产。模具生产厂就是通过这些向客户提供更好的服务的，但是他们必须同时向其客户提供合适的刀具方案。

　　在选择刀具时，质量、可重复性和有效性是三个最关键的因素。以这种标准进行采购是很关键的，因为其具有成本收益的工艺可以直接影响生产结果。如果工厂只关心价格，那么就有可能产生不必要的废料或交货延迟等问题。